改良设备节能减排 科技助力宏兴染整“涅槃重生”

引进国外先进设备进行再创新

记者在现场看到，投入3.5亿元建设的一期印染织造项目正在有序建设中；厂房内，6条先进的全封闭自动长车轧染流水线已安装完毕。

“在当前经济形势下，我们只有改善自己才有市场。6条流水线用工12人，较之前减少了一半，误事率将大幅减少，产品质量和稳定性将大幅提升。”已经从事服装面料行业35年的公司董事蔡笃炳告诉记者，此次兼并重组，宏兴通过技术革新淘汰了原来的落后产能，为企业做强做大争做行业龙头企业打下了坚实基础，也对石狮促进印染行业转型升级具有示范作用。公司通过引进德国、意大利、日本、美国等国的节能减排先进生产设备，以及自建8000吨/日的污水处理车间，生产过程采用液氨后整、中水回用、尾气回收等世界先进的染整生产设备和环保工艺，实现环保化生产，其中水回用率达到50%以上。

取长补短、为我所用更是王道。怎么让国外先进设备更接地气？多年的行业经验此刻起了作用。蔡笃炳说，公司对引进的国外系统进行了改良，能显著减少水资源消耗和能源消耗。从坯布到成品，整套工艺流程中，热能回收系统贯穿每道工序。所有排污口配置热能回收装置，所有蒸汽冷凝水回收，所有设备的冷却水回收，节约蒸汽能耗约30%，同时减少碳排放。中水回用系统亦贯穿每道工序。该系统可使污水清、浓分流，实现日处理清污水2000吨，节约水能耗25%左右，浓污水处理合格后排到污水厂。

越是困难时期科技投入越要高

有关报告公布的数据显示，在印纺纱、面料生产、印染和成衣加工这四个主要过程中，印染环节水资源消耗占到85%，能源消耗占80%，化学品消耗占65%。

如此耗能的印染环节，要做到节能减耗，还需要抓住关键精准发力。宏兴研发团队对风机叶轮进行优化设计改进，每个循环风机的耗电量由原来的每小时7度电降为每小时仅需4度电。标准的一台8节烘房定型机有16个循环风机，每个小时就节省了48度电。为了提升服装面料染整质量、降低污染，宏兴率先引进省内首台意大利先进的液氨后整理设备，棉纤维经过液氨处理后，提升了拉伸强度和撕破强度，即使反复洗涤仍能保持良好手感。

蔡笃炳认为，越是行业困难时期，科技环保投入越要提高。注重节能减排，不断加大技术改造力度，减少污水排放，保护生态环境，增强企业的社会责任感，“从长远来看，这才能提升企业在市场上的美誉度和影响力。”□本报记者 许雅玲