泉州制造业掀起“机器换工”潮 扩大品牌效应

技术改造

实现生产线自动化覆盖

数据显示，泉州已有1300多家规模以上企业参与数控一代、智能一代工程，占全市规模以上工业企业数的30%。这些企业减少劳动用工30%，国产替代进口的装备降低成本50%，缩短产品开发周期40%，全市规模以上企业装备数控化率每年提升近10%。其中，值得关注的是，一些企业是在原有设备基础上通过技术改造，增加数控化、智能化环节实现生产线自动化覆盖。

在泉州梅洋塑胶五金制品有限公司五轴装备应用车间内，据了解，该公司在原有产品生产线的基础上，与泉州华中科技大学智能制造研究院合作开发智能硬件，并搭载华中数控系统之后，上下料环节由原先人工操作转向机器自动化，由此打通了环节间自动化衔接，除了成品包装以外，实现了自动化全覆盖。公司相关负责人告诉专家考察团，整体生产效率提升了50%，公司产值增加逾3倍。此外，依托科技优势，一个模具由原先产出1至2个产品，提高至12到16个产品。

作为国内体育品牌行业中首个业绩超百亿元的企业，安踏集团去年营收111.26亿元。根据今年中报显示，截至今年6月30日，安踏上半年营业收入已达61.4亿元。虽为典型的劳动密集型产业，但在其自动化生产车间内，自动化流水线已经逐渐被引入到生产环节当中。“公司投入了2000多万元建立了如今的自动化生产车间，主要是在原有生产线基础上，加入自动化成分，同时联合专业机构研发新型的自动化产品生产线。”现场工作人员向专家们介绍，改良后的一个生产车间能够抵得上三个生产车间的产能。目前，两条一代成型线已经投产运用，每条生产线的人工由原先的40个人减少至15人；二代成型线进一步实现每个节点的无人操作，正在测试当中。

正是基于企业技术改造的需求，黑金刚（福建）自动化科技股份有限公司正尝试研发单元化的生产线组合。记者在跟随专家考察团走访中了解到，生产企业可以根据设备运用过程中的功能需求和自身的购买力，有选择地购买一个或多个单元并运用到企业生产线上，而当生产规模扩大、需要增加设备功能时，可以通过添加单元的方式，完善企业自动化生产线。

业内人士分析，目前泉州企业所运用的传统机械装备存量达到70%至80%，要求企业完全淘汰旧设备更换新设备显然不现实，一方面受制于资金的压力；另一方面，直接淘汰旧设备也浪费资源且不环保。而通过在原有设备基础上，增加自动化功能，以较小的投入带动生产效益的提升、降低企业生产成本是一条更为现实的路径。